Phạm vi chủ đề |
Loại Hàng Hóa |
Các dự án áp dụng |
Trong cac du an kho chua co khung thep, cac moi noi bulong do cuong do cao thuong chi duoc kiem tra mot cach don gian: “cap do bulong dat yeu cau va momen xoan can thiet da duoc dat.” Danh gia nay da khong du doi voi cac moi noi loai chiu tai va co the hoan toan sai doi voi cac moi noi chan luon truot. Mot moi noi chan luon truot khong phu thuoc vao phan than bulong tiep xuc dau tien voi thanh ben trong lo. Thay vao do, luc keo truoc cua bulong ep cac tam noi lai voi nhau de chong lai luc cat tai cac be mat tiep xuc. Noi cach khac, he thong lam viec khong chi la mot bulong rieng le; ma la toan bo to hop gom bulong, ecu, van day, be mat tiep xuc, do khit giua cac lop vat lieu, dung cu siết, va quy trinh lap dat. |
Các mối nối kiểu ổ trượt và kiểu chống trượt có thể đều sử dụng bu-lông cường độ cao, nhưng đường truyền tải của chúng khác nhau. Dưới tác dụng của lực cắt, một mối nối kiểu ổ trượt có thể trước tiên trải qua hiện tượng lấp đầy khe hở và trượt nhẹ; sau đó tải được truyền đồng thời qua lực cắt trên bu-lông, lực ép dập tại thành lỗ và tiết diện ròng của cấu kiện. Ngược lại, một mối nối kiểu chống trượt yêu cầu các bề mặt tiếp xúc không được có bất kỳ chuyển động tương đối nào làm ảnh hưởng đến khả năng sử dụng hoặc độ an toàn dưới điều kiện thiết kế đã quy định. RCSC 2020 mô tả một mối nối chống trượt là mối nối trong đó lực ma sát, phát sinh từ lực siết chặt của các cụm bu-lông được siết trước, chịu tải thiết kế và ngăn chặn chuyển động tại các bề mặt tiếp xúc. [1]
Do đó, một ghi chú bản vẽ chỉ nêu “Sử dụng bulông cường độ cao cấp 10.9” vẫn thiếu thông tin thiết kế thiết yếu. Tối thiểu, cần quy định rõ loại liên kết, xử lý bề mặt tiếp xúc, hệ số trượt thiết kế, phương pháp siết chặt bulông trước và mức độ kiểm tra. Đối với các mối nối kho chứa chịu tải cần cẩu, băng chuyền, nền rung, lỗ dài hoặc các thành phần nhạy cảm với biến dạng, việc cho phép hay không cho phép trượt sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ cao ray, độ cứng của hệ giằng và các giao diện tấm bao che. Trong một đánh giá thiết kế chuyên sâu, nhiệm vụ đầu tiên không phải là kiểm tra mô-men xoắn; mà là xác nhận rằng tài liệu thiết kế nêu rõ mục tiêu hiệu năng “không trượt.”
Nhiều dự án coi hệ số trượt như một đặc tính vốn có của mác thép, hoặc thậm chí giả định rằng bề mặt đã phun bi luôn tốt hơn chỉ vì nó 'nhám hơn'. Trên thực tế, khả năng chống trượt phụ thuộc vào loại bề mặt tiếp xúc, hồ sơ độ nhám, mức độ nhiễm bẩn, hệ thống lớp phủ, điều kiện đóng rắn, áp lực lắp ráp, sự chùng giãn dài hạn và các yếu tố khác. Cùng một loại thép có thể thể hiện hiệu suất rất khác nhau sau các quy trình phun bi khác nhau, các loại sơn lót khác nhau hoặc trong các môi trường bảo quản khác nhau.
RCSC đặt ra các yêu cầu riêng biệt đối với các bề mặt tiếp xúc không phủ, được làm sạch bằng phun bi, mạ kẽm nhúng nóng và được phủ bằng lớp phủ đạt tiêu chuẩn; đồng thời yêu cầu hệ thống lớp phủ phải được kiểm tra trước khi sử dụng trong mối nối chịu trượt quan trọng. Tài liệu này cũng cảnh báo rằng việc bám dính quá mức (overspray) từ một lớp phủ chưa đạt tiêu chuẩn trong khu vực nhóm bu-lông có thể làm giảm đáng kể khả năng chống trượt. [1]EN 1090-2:2018+A1:2024 đề cập đến việc chuẩn bị, lắp ráp và siết chặt các bề mặt nối từ góc độ thi công kết cấu thép. [2]Đối với xưởng gia công, việc kiểm soát bề mặt tiếp xúc không thể dừng lại ở ghi chú trên thẻ quy trình như “phun cát đạt cấp Sa 2,5.” Các tài liệu cũng phải xác định các khu vực cần giữ nguyên không sơn, các biện pháp bảo vệ tạm thời được phép, thời gian tối đa trước khi lắp ráp, và phản ứng bắt buộc đối với hiện tượng gỉ loang, nhiễm dầu hoặc tiếp xúc với mưa.
Một trong những sai lầm phổ biến nhất khi đánh giá hiện trường là coi một lớp gỉ nhẹ và đồng đều như một lớp chống trượt tự nhiên. Việc gỉ này có được chấp nhận hay không phải tuân theo phân loại bề mặt và tiêu chuẩn dự án do thiết kế quy định; không thể chỉ dựa vào màu sắc để quyết định. Một vấn đề khác thường xuyên xảy ra là che chắn không đầy đủ trong quá trình sơn toàn bộ, khiến sơn hoàn thiện hoặc sương mù sơn lót giàu kẽm xâm nhập vào mép bề mặt tiếp xúc. Dù vết nhiễm bẩn có vẻ rời rạc, chúng vẫn có thể tạo ra một giao diện yếu. Cách xử lý đúng là xác định rõ bề mặt tiếp xúc như một vùng kiểm soát chất lượng riêng biệt, sử dụng các mẫu che chắn chịu được phun bi và phun sơn, đồng thời liên kết số thành phần, số bản mã nối và hồ sơ kiểm tra.
Khi một bề mặt đã được phun bi hoặc phun cát, chất lượng của bề mặt đó chưa được cố định vĩnh viễn. Trong quá trình vận chuyển, đánh dấu, kiểm tra lại lỗ, lưu trữ ngoài trời và chờ lắp dựng, bề mặt vẫn có thể bị nhiễm bẩn bởi mồ hôi, dung dịch cắt gọt, khí thải diesel, bùn, nước hoặc dầu chống gỉ. Ở những môi trường ven biển, độ ẩm cao hoặc ngưng tụ vào mùa đông, tình trạng của tấm vật liệu đã xử lý có thể thay đổi chỉ trong vài giờ.
Kế hoạch sản xuất cần bố trí công đoạn xử lý bề mặt tiếp xúc gần thời điểm lắp ráp thử hoặc xuất hàng, thay vì hoàn tất công đoạn này trước nhiều tuần chỉ nhằm tối đa hóa hiệu suất dây chuyền phun bi. Các tấm nối và các thành phần chính phải được lưu trữ ở những khu vực riêng biệt, và giấy ngăn dầu không được đặt trực tiếp giữa các bề mặt tiếp xúc. Việc nâng hạ phải sử dụng tai nâng hoặc dây cáp mềm sao cho không chạm vào vùng kiểm soát. Đối với các dự án sử dụng bề mặt tiếp xúc đã phủ lớp bảo vệ, hồ sơ phải nêu rõ nhà sản xuất lớp phủ, tên sản phẩm, số lô, độ dày màng khô, điều kiện môi trường khi thi công và thời gian đóng rắn; việc sử dụng lớp sơn lót có ‘cùng màu’ không thể thay thế bằng chứng đủ điều kiện.
Chất lượng hình học của bề mặt tiếp xúc cũng quan trọng như nhau. Các mép sắc xung quanh lỗ, xỉ cắt bằng ngọn lửa, biến dạng cục bộ hoặc bắn tóe kim loại hàn có thể tạo ra tiếp xúc điểm giữa các lớp vật liệu. Lực siết ban đầu của bu-lông lúc đó bị tiêu hao để làm phẳng các khuyết tật thay vì được chuyển đổi đồng đều thành lực kẹp. Trước khi lắp ráp, cần kiểm tra độ phẳng của bề mặt, sự khít sát giữa các lớp và độ đồng tâm của lỗ. Không bao giờ dùng bước siết cuối cùng để kéo các tấm rõ ràng lệch vị trí vào đúng vị trí; việc làm này khiến một số bu-lông trước hết hoạt động như thiết bị định vị, sau đó gây ra hiện tượng phân bố lại lực siết ban đầu khi các bu-lông liền kề được siết.
Mô-men xoắn chỉ là một thông số đầu vào của quá trình siết chặt; lực căng trước là kết quả cần đạt được đối với một mối nối chịu trượt quan trọng. Phần lớn mô-men xoắn đầu vào bị tiêu hao do ma sát ren và ma sát dưới bề mặt tựa của đai ốc. Tỷ lệ chuyển đổi thành độ giãn trục của bu-lông thay đổi tùy theo điều kiện bôi trơn, lớp phủ, dung sai ren, ăn mòn, độ cứng của vòng đệm và tình trạng dụng cụ. Tiêu chuẩn ISO 16047 quy định các điều kiện thử nghiệm nhằm xác định mối quan hệ giữa mô-men xoắn và lực kẹp của các chi tiết ghép ren một cách chính xác, bởi vì mối quan hệ này phải được đo trong các điều kiện kiểm soát nghiêm ngặt. [3]
Phần giải thích của RCSC nêu rõ rằng, trừ khi mối quan hệ này đã được thiết lập riêng cho từng lô bu-lông cụ thể, đường kính cụ thể và điều kiện lắp ráp cụ thể, thì độ phân tán giữa mô-men xoắn và lực căng trước có thể rất lớn. Do đó, tiêu chuẩn không chấp nhận việc suy ra lực căng trước trực tiếp từ một bảng tổng quát hoặc một công thức đơn giản. [1]Đây là nguyên nhân gốc rễ của một số trường hợp mà ‘mọi giá trị mô-men xoắn đều đạt yêu cầu, thế nhưng mối nối vẫn bị trượt’: dữ liệu ghi nhận chỉ phản ánh đầu ra của cờ lê chứ không phản ánh đúng trạng thái thực tế của hệ thống kẹp.
Phương pháp sử dụng cờ lê đã hiệu chuẩn không sai về bản chất, nhưng việc hiệu chuẩn phải được áp dụng cho cùng ngày, cùng lô, cùng đường kính, cùng điều kiện lắp ráp và cùng công cụ. Việc nhiễm bụi sau khi bu-lông được lấy ra khỏi bao bì kín, sự thay đổi mức pin hoặc áp suất khí, và mòn đầu socket đều có thể làm mất hiệu lực của lần hiệu chuẩn ban đầu. Chất bôi trơn không được thêm vào bu-lông cường độ cao tại hiện trường trừ khi hệ thống siết bu-lông và quy trình dự án đặc biệt cho phép. Lượng bôi trơn quá ít có thể gây kẹt hoặc gãy xoắn; lượng bôi trơn quá nhiều có thể tạo ra lực siết trước quá lớn ở cùng giá trị mô-men xoắn.
Việc kiểm tra trước khi lắp đặt cần được thực hiện tại hiện trường lắp đặt bằng các cụm bu-lông hoàn chỉnh và các dụng cụ siết intended for the work. Mục tiêu không phải là độ bền kéo của một bu-lông đơn lẻ; mà là việc tổ hợp “bu-lông + đai ốc + vòng đệm + điều kiện bề mặt + dụng cụ + phương pháp siết” có thể đạt được lực căng trước quy định một cách nhất quán hay không. RCSC yêu cầu kiểm tra trước khi lắp đặt đối với phương pháp lắp đặt đã chọn và sử dụng thiết bị đo lực căng bu-lông để xác nhận hiệu năng lắp ráp, đồng thời phát hiện các vấn đề như bôi trơn không đủ, đai ốc ren quá sâu, các thành phần không tương thích và công suất dụng cụ không đủ. [1]
Trong quá trình thực hiện, trước tiên cần xác nhận rằng các bu-lông, đai ốc và vòng đệm đều thuộc cấp độ và kích thước tương thích đã được phê duyệt, đồng thời mã bao bì và mã lô không bị trộn lẫn. Tiếp theo, kiểm tra dải đo lực căng của thiết bị, kích thước của phụ kiện kẹp và trạng thái hiệu chuẩn. Đội thi công thực tế sau đó tiến hành siết chặt theo phương pháp xoay bu-lông theo số vòng dự kiến, phương pháp dùng cờ-lê đã hiệu chuẩn, bu-lông điều khiển lực căng loại xoay gãy, chỉ thị lực căng trực tiếp hoặc tổ hợp phương pháp đã được phê duyệt. Hồ sơ ghi chép phải bao gồm ít nhất các thông tin sau: ngày thực hiện, kích thước mối nối, mã lô, số lượng mẫu, mã thiết bị, người vận hành, giá trị mục tiêu, kết quả đo được và mọi điều kiện bất thường.
Việc kiểm tra trước khi lắp đặt còn có một giá trị thường bị bỏ qua: trước khi các thanh thành phần được dựng lên, công việc này giúp thợ lắp đặt và thanh tra đạt được sự thống nhất chung về điều kiện ‘siết vừa khít’, ‘dấu đánh dấu khớp’, ‘góc xoay yêu cầu’, ‘khe hở DTI’ hoặc ‘điều kiện cắt rời bánh răng’. Nếu các bên đợi đến khi công việc đã ở độ cao mới tranh luận xem việc siết có đạt yêu cầu hay không, chi phí làm lại và rủi ro an toàn sẽ tăng lên nhiều lần. Việc kiểm tra cần được lặp lại theo đúng quy trình dự án mỗi khi công việc kéo dài qua nhiều ngày, dụng cụ thay đổi, lô hàng thay đổi hoặc điều kiện bảo quản thay đổi đáng kể; một lần kiểm tra không thể coi là kết quả đạt chuẩn vĩnh viễn cho toàn bộ dự án.
Phương pháp xoay đai ốc kiểm soát việc siết chặt thông qua độ giãn dài của bu-lông. Sau khi mối nối đạt được trạng thái siết vừa khít đúng yêu cầu, góc xoay được quy định sẽ được áp dụng. RCSC đánh giá phương pháp này nói chung có khả năng tạo ra lực kéo trước đáng tin cậy hơn so với phương pháp chỉ dựa hoàn toàn vào mô-men xoắn, nhưng phương pháp này đòi hỏi các lớp vật liệu phải được tiếp xúc hoàn toàn với nhau, chi tiết bị xoay phải được xác định rõ ràng và việc siết chặt phải được thực hiện một cách hệ thống từ phần cứng nhất của mối nối ra ngoài. [1]Đối với các mối nối có chiều dài bu-lông, điều kiện độ dốc hoặc bố trí vòng đệm nằm ngoài giới hạn bảng tra thông thường, góc xoay yêu cầu cần được xác nhận bằng thiết bị đo lực căng phù hợp.
Phương pháp cờ lê hiệu chuẩn phù hợp với các dự án có tổ chức công việc ổn định và quản lý dụng cụ nghiêm ngặt. Tần suất hiệu chuẩn, bộ phận được xoay, và đầu ra của dụng cụ phải luôn nằm trong các điều kiện đã được xác minh. Bu-lông điều khiển lực siết kiểu gãy đầu (twist-off) cung cấp tín hiệu thi công trực quan khi phần răng (spline) bị gãy rời, đồng thời rất hiệu quả cho việc lắp đặt số lượng lớn; tuy nhiên, việc gãy răng không tự động chứng minh bề mặt tiếp xúc đạt yêu cầu, cũng không thay thế cho bước siết chặt vừa khít (snug tightening) và kiểm soát theo lô lắp ráp. Các chỉ thị lực siết trực tiếp (direct tension indicators) cung cấp bằng chứng trực quan về lực siết ban đầu thông qua sự nén lồi của bộ chỉ thị và kiểm tra bằng thước lá (feeler gauge); tuy nhiên, hướng lắp đặt vòng đệm, độ dày của thước lá, điều kiện bề mặt tiếp xúc và vị trí kiểm tra phải được duy trì nhất quán.
Không có phương pháp siết nào có thể đảm bảo chất lượng một cách độc lập nếu thiếu quản lý tại hiện trường. Khi lựa chọn phương pháp, dự án cần đặt câu hỏi: đội thi công có thể thực hiện phương pháp đó một cách nhất quán hay không, kiểm tra viên có thể quan sát quá trình thực hiện trong lúc làm việc hay không, kết quả có để lại bằng chứng có thể truy xuất được hay không, và các bu-lông không đạt tiêu chuẩn có thể được xác định và tách riêng nhanh chóng hay không. Đối với các vị trí như đế xà gồ, mặt dưới của sàn thao tác thiết bị hoặc các mối nối gần lớp bao che—nơi tiếp cận bị hạn chế—khả năng kiểm tra thường quan trọng hơn năng suất lý thuyết của dụng cụ.
Sau khi lắp đặt các bu-lông cường độ cao, nhiều dự án thường dùng cờ-lê lực xoắn để siết từng đai ốc và cho rằng việc không có chuyển động nào ở đai ốc là dấu hiệu của lực căng trước đạt yêu cầu. Thực hành này không thể tái tạo một cách đáng tin cậy lực căng trước thực tế trong quá trình lắp đặt, bởi vì ma sát tĩnh, tình trạng ren và sự thay đổi bề mặt theo thời gian đều ảnh hưởng đến lực xoắn phá vỡ. RCSC đặc biệt nêu rõ những hạn chế của việc phân định lực xoắn sau khi lắp đặt và nhấn mạnh rằng người kiểm tra cần quan sát việc xác minh trước khi lắp đặt, xác nhận điều kiện siết chặt vừa khít và thường xuyên chứng kiến việc thực hiện phương pháp siết được lựa chọn. [1]
Một hồ sơ kiểm tra hiệu quả nên tạo thành một chuỗi bằng chứng: tài liệu thiết kế xác định loại kết nối; chứng chỉ vật liệu thiết lập thông số kỹ thuật lắp ráp; hồ sơ lưu kho xác nhận bao bì và bảo vệ; kiểm tra bề mặt tiếp xúc xác nhận khu vực kiểm soát không có lớp sơn phun quá mức, dầu mỡ và gỉ sét bất thường; xác minh trước khi lắp đặt chứng minh rằng các cụm lắp ráp và dụng cụ cùng lô có thể đạt được lực siết ban đầu mục tiêu; hồ sơ quy trình cho thấy đội thi công đã thực hiện siết chặt vừa khít và siết chặt cuối cùng theo đúng trình tự yêu cầu; và báo cáo không phù hợp cho thấy các cụm lắp ráp bị kẹt, ren bị trượt, không khớp hoặc bị nhiễm bẩn đã được cách ly.
Đối với các mối nối yêu cầu độ bám trượt cao, người kiểm tra cũng phải xem xét các công việc phụ trợ thực hiện sau khi lắp ráp. Hàn sửa chữa, sơn lại, cắt hoặc mài gần bề mặt tiếp xúc có thể làm tái nhiễm bụi, sơn hoặc ảnh hưởng nhiệt vào vùng nối. Để các cấu kiện ngoài trời trong thời gian dài trước khi siết chặt cuối cùng cũng có thể làm thay đổi điều kiện bề mặt và ren. Việc ký xác nhận tại hiện trường không chỉ đơn thuần ghi ‘bulông đã được siết chặt’; mà phải chứng nhận rằng ‘hệ thống nối theo thiết kế đã được hoàn tất trong các điều kiện đã được xác minh.’
Các vấn đề về chất lượng trong các mối nối chịu trượt thường không phát sinh do một công nhân bỏ sót một vòng siết. Chúng xuất hiện vì các tài liệu thiết kế, mua sắm, gia công và lắp dựng không sử dụng cùng một ngôn ngữ. Ghi chú thiết kế nêu rõ hệ số trượt, nhưng đơn đặt hàng chỉ liệt kê cấp độ bu-lông; bản vẽ xưởng đánh dấu bề mặt tiếp xúc, nhưng lịch trình phủ lại bỏ qua ranh giới che chắn; quy trình lắp dựng quy định phương pháp xoay bu-lông, nhưng hồ sơ thực địa chỉ cung cấp ô ‘giá trị mô-men xoắn’. Mỗi tài liệu có thể trông đầy đủ khi xét riêng lẻ, song toàn bộ hệ thống sẽ không vận hành trơn tru khi các tài liệu này được kết hợp với nhau.
Dự án nên sử dụng một bảng điều khiển bu-lông cường độ cao trên một trang, liệt kê số khớp nối, loại liên kết, loại lỗ, lớp bề mặt tiếp xúc hoặc chứng nhận lớp phủ, tiêu chuẩn lắp ráp bu-lông, phương pháp tạo lực căng ban đầu, tần suất kiểm tra xác nhận trước khi lắp đặt, các điểm giám sát quy trình và tên hồ sơ ghi chép cuối cùng. Trước khi các thành phần rời khỏi xưởng, nhân viên sản xuất phải kiểm tra bề mặt tiếp xúc và nhãn nhận diện so với bảng này; trước khi vận chuyển, khu vực kiểm soát phải được niêm phong hoặc che phủ; tại hiện trường, lô hàng và bao bì phải được kiểm tra ngay khi nhận; việc xác minh phải được hoàn tất trước khi lắp đặt; và sau khi siết chặt cuối cùng, việc chấp thuận phải được ghi nhận bằng dấu đánh dấu trùng khớp, bằng chứng từ chỉ thị biến dạng (DTI) hoặc bằng chứng theo yêu cầu của phương pháp đã chọn.
Mục đích của bảng điều khiển đặc biệt này không phải là tạo ra một biểu mẫu khác; mà là chuyển đổi khái niệm mơ hồ về “chất lượng bu-lông cường độ cao” thành các đối tượng kỹ thuật có thể triển khai được. Đối với các dự án kho thép do Shenyang Zhongwei Heavy Industry Công ty TNHH Kỹ thuật Kết cấu Thép thực hiện, các mối nối bu-lông cường độ cao có thể được quản lý như một gói chất lượng độc lập: các thông số thiết kế có nguồn gốc rõ ràng, bề mặt sản xuất có ranh giới xác định, các lô lắp ráp có thể truy xuất được, phương pháp thi công tại hiện trường đã được kiểm chứng, và kết luận kiểm tra dựa trên bằng chứng. Chỉ khi đó, hệ số trượt mới trở thành hơn một con số trong báo cáo tính toán; nó trở thành hiệu năng của mối nối có thể hoạt động suốt vòng đời phục vụ của công trình.
Độ tin cậy của một mối nối phụ thuộc vào độ trượt không bao giờ được xác định chỉ bởi “cấp độ bu-lông cao hơn” hay “giá trị mô-men xoắn lớn hơn”. Nó dựa trên ba điều kiện phụ thuộc lẫn nhau: bề mặt tiếp xúc giữ nguyên ở trạng thái đã được kiểm chứng; các cụm bu-lông tạo ra lực siết trước đủ và ổn định; và quy trình thi công cùng kiểm tra chứng minh cả hai điều kiện trên đều đạt được đồng thời.
Đối với kho thép, phương án kinh tế nhất không phải là siết chặt lại rộng rãi sau khi hoàn thành, mà là xác định rõ ranh giới kiểm soát ngay từ giai đoạn chế tạo và lắp dựng: quản lý riêng bề mặt tiếp xúc, không trộn lẫn lô hàng, kiểm tra thiết bị trước tiên, áp dụng phương pháp có thể quan sát được, và cách ly ngay các bất thường. Khi những biện pháp kiểm soát này được thực hiện sớm, mối nối bu-lông cường độ cao sẽ tiến hóa từ “trông có vẻ chặt” thành “hiệu năng đã được xác nhận.”
Số thứ tự |
Tiêu chuẩn / Đặc điểm kỹ thuật |
Mục đích của bài viết này |
1 |
Hội đồng Nghiên cứu về Mối nối Cấu trúc (RCSC), Quy định về Mối nối Cấu trúc Sử dụng Bu-lông Độ bền Cao, ngày 11 tháng 6 năm 2020. |
Định nghĩa về các mối nối chống trượt; điều kiện bề mặt tiếp xúc; kiểm tra trước khi lắp đặt; phương pháp siết chặt; yêu cầu kiểm tra. |
2 |
BS EN 1090-2:2018+A1:2024, Thực hiện Kết cấu Thép và Kết cấu Nhôm — Yêu cầu Kỹ thuật cho Kết cấu Thép. |
Thực hiện kết cấu thép; chuẩn bị bề mặt nối; lắp ráp; chất lượng siết chặt. |
3 |
ISO 16047:2005 + Amd 1:2012, Đinh vít — Kiểm tra Mô-men xoắn/Lực kẹp. |
Điều kiện thử nghiệm cho mối quan hệ giữa mô-men xoắn và lực kẹp cũng như ảnh hưởng của ma sát. |
4 |
ANSI/AISC 360-22, Quy định về Nhà ở bằng Thép Cấu trúc (kèm theo các sửa lỗi áp dụng của AISC). |
Yêu cầu chung về thiết kế nhà ở bằng thép cấu trúc và thiết kế mối nối. |
5 |
ASTM F3125/F3125M-25, Quy định Tiêu chuẩn về Bu-lông Cấu trúc Độ bền Cao và Bộ lắp ráp, Thép và Thép Hợp kim, Xử lý Nhiệt. |
Yêu cầu về vật liệu, tính chất cơ học và sản phẩm đối với bulông kết cấu cường độ cao và các bộ lắp ráp. |
6 |
ISO 898-1:2013 + Cor 1:2013, Tính chất cơ học của các chi tiết siết làm bằng thép cacbon và thép hợp kim — Phần 1. |
Yêu cầu về tính chất cơ học và vật lý đối với bulông, vít và bu lông trụ làm bằng thép cacbon và thép hợp kim. |
EN
